ПО ВСТРЕЧНОЙ ПОЛОСЕ

Мы сильно опаздывали в аэропорт, мне на мобильный позвонили уже все, и отправляющая сторона, и коллеги, которые ждали с моими документами «под табло в зале вылета». А в «околошереметьевской» деревушке на узенькой дороге, куда нас занесло, образовалась большая пробка. Когда стало понятно, что есть все шансы опоздать совсем, пришлось сказать нашему доблестному водителю: «Юра, давай!» Он ответил: «Понял». Выехал на полосу встречного движения и, разгоняя светом и звуком каких-то странных автомобилистов, которые не знали, что нам срочно нужно в Англию, проехал километра три. Там пробка закончилась, и мы успели. Так главный редактор улетал в Туманный Альбион на мероприятия, организованные компанией FujiFilm.

Конечно, нарушать правила движения - нехорошо, но иногда езда по левой полосе оказывается ездой по правилам. Если вы в Англии или Японии, например. Создается такое впечатление, что японская компания FujiFilm, имеющая завод по производству допечатного оборудования в Англии, иногда тоже выезжает на полосу встречного движения. Достаточно вспомнить выставку drupa в 2000 г. Тогда фиолетовые фотополимерные пластины были только у Fuji. Теперь они есть у всех трех крупнейших производителей пластин.

Но сегодня все производители уже поняли, что пластинами для СТР теперь никого не удивишь, возник вопрос: а что еще можно придумать? Разговоры о беспроцессных пластинах были давно. Более того, для традиционного экспонирования такие пластины уже выпускались, хотя большого распространения не получили. Были они и для экспонирования в устройствах СТР, правда их качество несколько отличалось от качества пластин, которым требуется обработка.

Смысл «беспроцессности» очевиден: для работы с такими пластинами не требуется привычного химического процесса проявления, следовательно, не нужен и процессор, который на сегодняшний момент стоит немалых денег - 15–25 тыс. долл., а это заметная сумма при покупке системы СТР. Более того, производители пластин и систем СТР процессоры сами обычно не производят, а делают их небольшие «сторонние» компании. Видимо, с ними решили посчитаться.

Конечно, это не главная причина появления беспроцессных пластин: борьба за экологию в развитых странах, желание ускорить процесс изготовления пластин (проявление в процессоре занимает определенное время) и избавиться от дополнительного технологического этапа со своими характеристиками, расходными материалами и проблемами. В общем, развитие беспроцессных пластин будет идти дальше, и все ведущие производители пластин СТР в это, наверняка, будут инвестировать. Впрочем, тут не все однозначно.

ПОЛНАЯ И ЧАСТИЧНАЯ

Есть, конечно, абсолютно прямой и «беспроцессный» способ получения печатных форм: путем лазерного гравирования можно физически удалить ненужные элементы с поверхности офсетной пластины. Этот метод называется «аблативным» и для офсетного способа печати обычно не используется. Его применяют в производстве форм для флексографской печати и формных цилиндров для глубокой. В свое время, правда, были такие «беспроцессные» фотовыводные устройства и пленки, но распространения они не получили. Для лазерного гравирования нужен мощный лазер и слишком много энергии, иначе изготовление одной формы займет уйму времени.

Сегодня производители пластин для СТР используют различные «фотополимерные» покрытия, на которых посредством существенно менее мощного лазера может инициироваться процесс фотодеструкции пробельных элементов или, наоборот, фотополимеризации печатных. Потом в процессоре с помощью проявителя и «щеточек» с пробельных участков полимер удаляется. В результате получается форма, которая может быть потом покрыта гуммирующим составом на выходе. Негативные пластины требуют еще и предварительного нагрева перед проявлением, температура проявителя в процессоре должна поддерживаться на определенном уровне. Пока именно так делаются формы и в термальных, и в фиолетовых системах СТР. Требуются «химия» и тот самый «процессор».

При работе с настоящими беспроцессными пластинами не надо ничего. После экспонирования в системе СТР они просто ставятся в печатную машину, а после нескольких оттисков, которые идут в брак, за счет контакта с увлажняющим раствором эмульсия с пробельных элементов вымывается, и можно печатать тираж.

Есть еще пластины, которые тоже не требуют «химии», но для их проявления требуется гуммирование. Такие «частично-беспроцессные» пластины называются Chemistry free.

Беспроцессные и «частично-беспроцессные» пластины для термальных СТР уже появились на рынке. Их делают, например, Agfa и Presstek. Экспериментами занимались также FujiFilm и Kodak. Проблема в том, что такие пластины требовали существенно большей энергии лазера для экспонирования и обладали меньшей разрешающей способностью. Впрочем, прогресс остановить нельзя и, судя по всему, в настоящее время гонка за беспроцессностью переходит на новую стадию.

НОВИНКИ

В начале сентября компания FujiFilm представила в Лондоне свои новинки. На пресс-конференции присутствовали первые лица компании и около 200 журналистов со всего мира. Специалисты FujiFilm представили новые разработки - пластины серии Brillia PRO для термальных и фиолетовых СТР. Поставки термальных - Brillia PRO-T - начнутся в первом квартале 2006 г. Их главное отличие от беспроцессных пластин, которые были раньше, в том, что чувствительность и разрешающая способность ничем не отличаются от «традиционных» СТР-пластин: 120 мДж/см2, воспроизведение 1–99% при линиатуре 200 lpi и возможность использования стохастического растрирования. При этом пластины не требуют проявления.

С беспроцессными фиолетовыми фотополимерными пластинами Brillia PRO-V ситуация несколько сложнее. У них будет такая же разрешающая способность, но мощности 60 мВт лазеров, используемых сегодня в системах СТР, для экспонирования этих пластин будет недостаточно. Поэтому в исследовательском центре FujiFilm сейчас идут эксперименты с не давно появившимися на рынке фиолетовыми лазерными диодами фирм Sony и Panasonic (раньше единственным производителем была японская компания Nichia). Новые диоды уже «разогнали» до мощности 150 мВт без сокращения срока службы. В ближайшие два года ожидается появление фиолетовых лазеров мощностью 300 мВт. Их будет вполне достаточно для экспонирования новых беспроцессных фиолетовых пластин.

Еще одна проблема фиолетовых пластин - чувствительность к дневному свету. Если они будут проявляться в печатной машине, то ее (или весь цех) тоже придется упаковывать в желтую пленку. Поэтому пластины Brillia PRO-V не беспроцессные, а Chemistry free. То есть требуют гуммирования, после чего они становятся нечувствительными к свету.

Беспроцессные пластины FujiFilm, которые используют новую, улучшенную версию зернения Multigrain будут сначала производиться в Японии. А на заводе FujiFilm в голландском городе Тилбург началось строительство нового цеха, в котором будет смонтирована еще одна линия для производства СТР-пластин. Ее запуск планируется в октябре 2006 г.

Так что уже скоро на рынке появятся беспроцессные пластины, по своим характеристикам не отличимые от привычных. А значит, изготовление печатных форм станет еще более простой операцией. Исчезнет целый ряд проблем, которые связаны с проявлением пластин (недопроявка/перепроявка, плохая смывка проявителя, ошибки в разведении растворов и т. д.) Это, в свою очередь, сделает работу по технологии СТР совсем простой, да цена ее заметно снизится (как минимум, на стоимость процессора).

ЗАВОД FFEI

После пресс-конференции в Лондоне некоторым ее участникам довелось побывать на заводе компании FujiFilm Electronic Imaging (FFEI). Завод FFEI - не самое большое, но очень современное предприятие, неоднократно отмечавшееся престижной британской наградой Best Factory Award. Расположен он в городе Петерсборо, находящемся в 150 км от Лондона. На 13 тыс. м2 производственной площади собраны все производства, принадлежавшие раньше компании Crosfield, которую FujiFilm приобрела в 1997 г.

На заводе нас нарядили в белые халаты, дали специальные чехлы на ботинки и экскурсия началась. Первое, что мы увидели, был участок по сборке и тестированию лазерных экспонирующих систем. Кстати, на всей территории завода запрещено курить. В производственных помещениях за исключением цеха механообработки система кондиционирования поддерживает стабильный температурно-влажностный режим. Чистота, порядок, а на участке сборки экспонирующих головок вообще впечатление стерильности.

Есть японские традиции производства, есть английские, есть симбиоз, который из них получился. Но идея производства FujiFilm заключается в том, что все самые ответственные детали и узлы систем СТР делаются именно на этом заводе. Наверное, так проще. Представьте, что блок с лазером и необходимыми оптическими элементами после сборки и регулировки на соответствующем участке потом несколько раз проходит проверку на устойчивость к перепаду температур. Его нагревают до 70оС, он остывает, снова регулируют точность фокусировки лазера, опять нагревают, охлаждают, регулируют...

В сборочном цехе несколько «линий», на них собирают фиолетовые системы СТР Luxel с внутренним барабаном, фотовыводные устройства и сканеры. На заводе внедрена система SAP, под управлением которой все и происходит. Рабочие места для сборки оборудованы компьютерами, объединенными в сеть, «читалками» штрих-кодов и прочими фокусами. На предприятии очень строго контролируют качество, каждому сборщику даже выставляют оценки.

Производственные мощности позволяют собирать до 75 устройств СТР в месяц. На сборку и отладку одного СТР полного формата уходит 14 дней. Полуформатные собираются за 10 дней. Мы уже писали о том, что несколько месяцев назад была установлена тысячная система СТР Luxel. Всего к сентябрю 2005 г. на заводе было произведено уже 1250 устройств Luxel. 85% из них идет на экспорт в разные страны.

Всего на заводе работают 108 человек, что довольно мало. Кроме этого, в расположенном недалеко от Лондона исследовательском центре FFEI работает еще 65 специалистов. Соотношение «разработчиков»/«изготовителей» 1:2 в последнее время становится типичным для высокотехнологичных производств.

На заводе FFEI используется достаточно интересная технология - replication. Детали устройств буквально клонируются. Вместо того, чтобы путем механической обработки подгонять одну деталь к другой, применяется специальный композитный материал, которым детали с очень высокой точностью «наращиваются» в нужных местах. В результате «клонированные» узлы и детали в устройствах FujiFilm взаимозаменяемые. Это намного упрощает сервисное обслуживание и установку опций.

Отдельно надо сказать о станинах, то есть внутренних барабанах. Мы посетили цех, где протачиваются и обрабатываются внутренняя поверхность барабанов и других деталей: многочисленные большие обрабатывающие центры, специальный «трехмерный роботизированный микрометр», который контролирует точность обработки деталей. Здесь из алюминия делаются станины для СТР полного формата и фотовыводных устройств.

Станины для полуформатных систем СТР Luxel V6 делают из композитного материала. Кстати, компания FujiFilm приобрела фирму, которая занимается литьем деталей из композитных материалов. В скором времени этот процесс будет осуществляться на заводе в Петерсборо.

FujiFilm не единственная компания, которая делает станины из композитных материалов, есть и другие. Но у нее они получаются более прочными. По слухам, у конкурирующей компании было несколько случаев с частичным повреждением станины из-за неаккуратного обращения при транспортировке устройства. Оказалось, что проблема прочности волновала и FFEI, Руководитель производства Найджел Берч непосредственно участвовал в разработке рецептуры композитного материала, «который не бьется». Рецептура, конечно, секретная, но за счет того, что в композитном материале FujiFilm используются твердые частицы трех различных размеров, «упаковка» их намного плотнее, а прочность материала существенно выше. По крайней мере, нас в этом уверили. Правда, станины из такого материала получаются пока слишком тяжелыми, и сейчас идут работы по «тюнингу» формы станин, чтобы облегчить конструкцию.

Уже на выставке Ipex 2006 должна быть представлена система СТР FujiFilm полного формата с барабаном из композитного материала. За этими материалами будущее.

В заключение хочется поблагодарить «ЯМ Интернешнл» и FujiFilm за организацию интересной поездки.